胡春明：“印刷显示技术”相较于现在的“半导体显示技术”最明显的优势是成本，对于显示器件企业来说，应用创新是今后一段时间的主要课题，无论是在传统的存量市场还是在新兴的增量市场，而要实现应用创新，制备柔性显示器件是业界普遍认可的方向之一，用印刷的方式制备柔性显示器件，尤其是大尺寸OLED柔性显示器件，是当前最有前景的市场。

　　徐晓光：大尺寸OLED上市面临的两大主要困难，一是成本，二是显示寿命。未来器件中，RGB单独像素会发光，但通过印刷还是蒸镀，就要看两种技术的成熟度哪个更高。比起有机发光部分来说，背板工艺的稳定性和针对画质劣化的补偿电路也是大尺寸OLED的关键。

　　工艺上实现印刷制造OLED目前已经是事实，而要器件效能达到蒸镀的水平还需要材料厂商、面板厂商和设备厂商的通力合作。

　　付东：用印刷技术生产大尺寸OLED，预计在2020年左右产业化。这需要在G8.5以上喷墨印刷设备、可溶性OLED材料及墨水、喷墨印刷技术、薄膜封装技术、氧化物TFT背板技术以及驱动补偿技术等方面实现全链条的突破。

　　徐征：目前印刷显示技术中，采用OLED材料来实现显示是主流且比较成熟的技术。从制备方法来说，一般而言OLED可分为两种。一是小分子发光材料OLED，用蒸镀方法制备，另一种是共扼高分子发光材料PLED，用印刷方法制备。对比目前应用的真空蒸镀制造OLED显示屏的工艺，第一是印刷工艺材料利用率高达95%，而真空蒸镀工艺材料利用率仅有20%，印刷显示工艺极大提高了有机材料的利用率;第二是不受设备与大尺寸精细金属掩模板的限制，印刷工艺可以制备大尺寸显示面板;第三是由于印刷工艺不需要真空蒸镀腔体和精密金属掩模板等等，再加上节省材料及维护真空蒸镀设备，可有效降低成本。一直以来制约着OLED电视发展的高成本、低良率、大面积制备等问题会得到解决。

　　金起贤：OLED印刷工艺相对于典型FMM(精细金属掩膜板)工艺具有以下优势。第一，工艺更加简单;第二，有机发光材料蒸发效率更高;第三，更容易处理大型基板，尤其是Gen8及以上尺寸面板;第四是制造成本更低。然而，印刷工艺也存在一些缺陷，印刷式OLED工艺的材料尚不足以进行大规模生产。

　　事实上，即使是用于AMOLED大规模生产的固体有机材料仍有待改进。这意味着开发适合印刷技术的新材料将需要耗费更多的时间。除此之外，对于印刷工艺而言，由于这些材料是液体形态，在印刷后还应进行干燥处理。这也会造成材料变化跟良品率的损失。